H.A.C.C.P.
Hazard Analysis Critical Control Point
Il metodo HACCP, nato negli Usa alla fine degli anni Sessanta nell'ambito delle attività relative alla ricerca spaziale, è oggi considerato, anche dal Codex Alimentarius promosso dalla FAO, come lo strumento principe in grado di fornire la massima garanzia sulla salubrità del prodotto alimentare.
Superati gli schemi tradizionali, la Garanzia della Qualità, un tempo basata sulle verifiche finali di tipo statistico, richiede - secondo la nuova accezione - un controllo costante di tutte le fasi critiche del processo produttivo e delle condizioni ambientali in cui esso si svolge.
Il metodo HACCP rappresenta, sul piano operativo, la più efficace traduzione di questa filosofia
Nel corso del tempo tale metodo è stato recepito dalle primarie organizzazioni normative internazionali quale metodo più efficace per la prevenzione e l'igiene in campo alimentare, infatti anche la direttiva CEE 93/43 recepita in italia con il D.L. 155/97 richiama alcuni tra i principi del metodo HACCP tra i requisiti specificati.
E’ utile ricordare brevemente che tale sistema consiste nell'identificazione di tutti gli eventi potenzialmente negativi, siano essi biologici, chimici o fisici che sono riconducibili al prodotto o al processo che si sta esaminando e che potrebbero incidere negativamente, qualora si manifestassero, sull'integrità del prodotto in questione.
Questa analisi dei pericoli (Hazard Analysis) è sfruttata come base per l'individuazione, all'interno del ciclo di produzione, dei punti critici di controllo (CCP), cioè di quelle fasi del processo che dovranno essere oggetto di procedure atte a garantire la sicurezza del prodotto.
HACCP è infatti una metodologia operativa tesa a individuare le fasi critiche (Hazard Analysis) del processo produttivo e alla realizzazione di procedure di controllo (Critical Control Point) per la garanzia dell'integrità finale del prodotto.
È importante sottolineare il significato di "controllo" che, nell'accezione normale del termine, viene inteso come verifica o sorveglianza, mentre è in questo contesto da intendere come padronanza di una fase, un processo, un ingrediente, in modo tale da gestirne in modo consapevole i parametri prestabiliti.
L'implementazione in azienda di un sistema di HACCP si fonda su dei passi preliminari, su dei principi attuativi e sull'applicazione pratica.
I Passi preliminari |
Formazione dell'HACCP Team |
| Descrizione del prodotto | |
| Identificazione della destinazione d'uso | |
| Costruzione del diagramma di flusso e dello schema d'impianto | |
| Conferma sul posto del diagramma di flusso e dello schema d'impianto | |
| Analisi dei rischi associati ad ogni fase del processo | |
| Identificazione dei punti critici | |
| Definizione dei limiti critici | |
| Pianificazione dei Controlli | |
| Definizione delle azioni correttive | |
| Determinazione delle procedure di verifica | |
| Redazione del sistema di gestione della documentazione e delle registrazioni | |
La Realizzazione
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Realizzazione del piano di HACCP |
| Riesame del piano HACCP |
Ide@Qualità supporta le aziende nelle attività di definizione dei criteri e nell'individuazione dei metodi applicativi più coerenti alla singola realtà, ricercando le soluzioni più efficaci per la gestione del sistema di raccolta, monitoraggio e registrazione dei risultati.
Tali attività sfociano nella metodica applicazione di un sistema di rilevamenti che comportano per le situazioni di rischio la conseguente determinazione delle azioni correttive.
E' pertanto evidente che attivare in azienda il sistema HACCP equivale ad implementare una parte consistente di quanto richiesto per un Sistema Qualità certificabile UNI EN ISO 9001, e che nelle realtà alimentari non può esistere un Sistema UNI EN ISO 9001 privo di gestione dell'HACCP.
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